Antes do desenvolvimento de soluções de manuseio automatizado, os produtos nas fábricas eram frequentemente movidos manualmente usando carrinhos, carrinhos ou empilhadeiras (motorizadas ou não). Com o tempo, muitas destas plataformas de movimentação manual tornaram-se ineficientes e muitas vezes perigosas, e vários tipos de sistemas tornaram-se mais amplamente utilizados para automação, incluindo:

Os transportadores de tração têm sido usados em fábricas há mais de 100 anos. Uma forma desses sistemas, a saber, transportador tipo tração (máquina de transporte de tração, trator, máquina de manuseio de linha de construção), tem sido amplamente utilizada na necessidade de continuar avançando na operação gradual do processo de fabricação. Ambiente de fabricação a maioria dos sistemas de manuseio de linha de tração usa uma linha de tração oca (geralmente uma corrente) para acionar as rodas do carro, ao longo do caminho de uma estação de trabalho fixa por ordem.

O desenvolvimento de sistemas de tração requer extensa construção e engenharia de seu ambiente operacional. Geralmente requer valas profundas no solo e muitas obras de concreto/civis. Responder às mudanças nas necessidades dos negócios e reconfigurar a linha de tração tradicional com base na cadeia é um custo muito humano, custo e tempo de trabalho.

AGV é um robô móvel, usa fita, etiquetas RFID, luz, laser ou outros meios para guiá-los ao longo do caminho de uma instalação pré-determinada. O caminho de navegação do AGV pode ser alterado com relativa facilidade reposicionando o trilho-guia do sistema de controle. Modos como fita são os métodos de navegação menos dispendiosos, mas mais caros de manter.

AGV é uma forma comum de manuseio robótico em ambientes de fabricação para aplicações como entrega de peças. Como os AGVs são projetados para se moverem continuamente ao longo de um caminho fixo, eles também são adequados para substituir sistemas transportadores tradicionais para movimentação de produtos em processo durante as operações de fabricação. Além disso, como cada unidade AGV pode ser controlada separadamente, a linha de montagem pode ser desacoplada. Por exemplo, alguns fabricantes planejam estrategicamente zonas tampão, locais de fila ou Kanban em processo (IPK) para ajudar a suavizar desequilíbrios de tempo entre estações. O AGV é separado da unidade anterior e é capaz de avançar da estação de trabalho concluída para o buffer para manter a linha em movimento caso a próxima estação possa bloquear temporariamente.

Os tipos de veículos de transporte autônomos não tripulados incluem AGVs leves "rebocados" (reboque de carrinhos sem motor para transportar carga) e sistemas pesados de alta carga útil ("AGVs pesados") que podem transportar objetos discretos de várias toneladas. A recarga do AGV é cada vez mais utilizada para transformar produtos pesados de uma fase de fabricação para outra fase.

AGV com calibração precisa de aceleração e desaceleração, e adota diferentes tecnologias de detecção para detectar obstáculos, de acordo com a proximidade do objeto para desacelerar ou parar, e quando o caminho estiver livre para começar novamente. Mais recentemente, alguns AGVs incorporaram tecnologias como sistemas de visão e LiDAR, permitindo-lhes navegar de forma autónoma de forma semelhante aos robôs móveis autónomos).